JIT와 린 사이의 차이 지난 몇 년 동안 Just-In-Time (JIT)은 점차 비즈니스 및 제조 업계에서 폭넓게 받아 들여지고있는 시스템 및 아이디어입니다.
지난 몇 년 동안 Just-In-Time (JIT)은 점차 비즈니스에서 폭넓게 수용되는 시스템 및 아이디어입니다 및 제조 공동체. 경쟁 업체 간 경쟁이 치열 해지고 아시아 제조업체의 지속적인 문화적 개선이 제조 업체에 큰 타격을 입히면서 많은 기업들은 비용을 줄이고 경쟁에 대처하기 위해보다 혁신적인 방법을 모색해야합니다.
그러나 JIT를 린 (Lean) 작업으로 식별하거나 연관시키는 경향이 점점 더 커지고 있습니다. 둘 사이에는 유사점이 있지만 두 방법론간에 근본적인 차이점이 있습니다. 즉,이 둘은 완벽하게 잘 연동 될 수 있으며 두 방법론을 동시에 사용하면 많은 장점이 있습니다.
저스트 - 인 - 타임 방법론은 프로세스가 일정 수준의 안정성과 일관성을 유지할 것을 요구합니다. 이 경우 안정성은 시스템 오류의 감소를 의미하며 달성 된 결과는 일관성을 유지해야합니다. 분명히,이 기술은 린 (lean) 이니셔티브 시작시 달성하기가 쉽지 않습니다. 이 시점에서 JIT의 목표는 프로세스의 모든 문제를 명시 적으로 강조하는 것입니다. Lean은 생산량을 늘리기 위해 프로세스 (시스템)와 관련된 문제를 제거하는 데 중점을 둘 것입니다.
JIT의 기본 요소는 가치를 부가하는 동안 폐기물을 제거하는 것입니다. 기업이 폐기물을 최소화하기위한 목표로 모니터링해야하는 일련의 프로세스가 있습니다. 불합리한 낭비 시간, 과장된 인벤토리, 과잉 인력 및 불필요한 자재 이동, 가치를 창출하지 못하는 다른 활동 등. 그러나 JIT만으로는 폐기물을 완전히 제거하는 데 효과가 없었습니다. 제조업체는 필요할 때만 물건을 가져 오는 것이 합당한 양만 필요하다는 것을 깨달았 기 때문에 이야기의 한 면일뿐입니다.JIT가 린이 될 필요가있었습니다. Lean은 자체적 인 전문화 된 절차를 가지고 있습니다. 린 (Lean)의 임무는 최소한의 비용으로 이익을 얻을 수있는 프로젝트를 정의하는 것입니다. JIT는 재고 관리에 더 중점을 두는 반면 린 (Lean)은 제조 및 운영 관리에 중점을 둡니다. 두 가지 방법론은 간반 (kanban) 및 오류 교정과 같은 몇 가지 도구를 공유하며 최종 사용자 인 고객을위한 가치 창출을 목표로합니다. 일반적으로 린 도구는 '흐름'기반 접근 방식과 같이 JIT를 달성하는 데 종종 사용됩니다.
요약:
JIT의 역할은 프로세스 문제를 명확하게 강조하는 것이지만 Lean은 문제를 제거하는 것을 목표로합니다.
린은 JIT를 달성하는 데 사용될 수 있습니다. 둘은 거의 동일한 세트의 도구 (예: 칸반 및 오류 교정)를 사용하기 때문입니다.두 가지 방법론 모두 낭비를 제거하는 데 사용할 수 있지만 JIT만으로는이를 달성 할 수 없으므로 린 (Lean)으로 변형됩니다.